Nov 04 2013

Schiuma PIR come CORNER PROTECTION delle cisterne LNG

Category: AutoRss @ 14:45

A quasi 50 dalla messa in funzione del primo impianto LNG al mondo (Arzew GL4Z – Algeria 1964), è possibile fare delle considerazioni significative sull’evoluzione tecnologica  che ha accompagnato la presa di coscienza e di ruolo del LNG come valida alternativa alle fonti energetiche tradizionali (in primis il petrolio), a partire dalla “taglia” degli impianti di produzione che è andata via via aumentando fino ad arrivare alla definizione di “jumbo Train” introdotta in Qatar a partire dal 2000.

La fortissima crescita della produzione favorita dalle fondamentali scelte strategiche di Qatar, Indonesia e Australia, che hanno massicciamente investito in nuovi impianti a partire dagli inizi degli anni 2000, ha determinato una sempre maggiore disponibilità di LNG nel mercato dell’energia mondiale spingendo in parallelo la corsa al miglioramento delle tecnologie legate a questo prodotto sia in fase di produzione che di destinazione d’uso.

La ricerca si è concentrata in particolare sui vari processi dell’impianto di liquefazione per aumentarne la produttività e sui materiali che assicurano la buona efficienza di un impianto criogenico, in particolare gli isolanti.

Lavorare costantemente ad una temperatura di -162°C è stato fin dall’inizio una potente discriminante che ha escluso intere classi di materiali tradizionalmente utilizzati e ha reso il processo di scelta della coibentazione molto selettivo in favore di materiali tecnici ad alte prestazioni.

La necessità di operare sempre più spesso su sistemi modulari, costruiti su spazi contingentati con modalità simili a quelle delle piattaforme offshore, ha ulteriormente enfatizzato la selezione degli isolanti ad elevate prestazioni spingendo al massimo la tecnicizzazione di un aspetto (l’isolamento appunto) in passato un po’ sottovalutato.

Da sempre nel settore dei materiali isolanti il “freddo”, DUNA è stata fin da subito coinvolta nel processo di miglioramento delle specifiche degli impianti quando le principali società di ingegneria hanno iniziato a valutare l’opportunità di utilizzare schiume poliuretaniche (PUF) e poliisocianuratiche (PIR) al posto dei tradizionali materiali isolanti inorganici già noti (lane minerali, perlite, vetro cellulare, etc.).

Abbiamo quindi assistito direttamente alla progressiva analisi critica e successiva rivisitazione dei vari aspetti degli impianti in particolare, impianto di liquefazione, jetty lines e serbatoi.

Mentre i primi 2 aspetti sono stati affrontati fin da subito arrivando in poco tempo a risultati di grande valore tecnologico (su tutte il pre-isolamento delle Jetty lines effettuato per colata e spruzzo di sistemi PIR), per quanto riguarda i serbatoi di stoccaggio, la ricerca di soluzioni migliorative è incominciata nei primi anni 2000 ed è tuttora in corso.

Il serbatoio tradizionale (Land storage tank) a doppia parete è tipicamente isolato con vetro cellulare sul fondo e con perlite nell’intercapedine tra le due pareti; questa intercapedine può misurare fino a 1000 mm. Un ulteriore ring di vetro cellulare viene applicato sulla parete esterna della cisterna a partire dal fondo per un’altezza fino a 5 metri con uno spessore di circa 150-200 mm. Questo isolante, successivamente rivestito con cladding metallico, serve a costituire un contenimento in caso di perdite nel serbatoio in modo da avere il tempo necessario per mettere in sicurezza l’impianto (svuotamento rapido).

Il layout di questo tipo di serbatoi è rimasto sostanzialmente invariato fino all’inizio del 2000 quando teams di ingegneri hanno cominciato ad analizzare la tecnologia, mai messa in discussione prima in quanto funzionante e affidabile,  con il fine di renderla più conveniente ed efficiente.

I materiali utilizzati, infatti, in particolar modo il vetro cellulare, per quanto funzionali, sono in effetti meno performanti dal punto di vista dell’isolamento rispetto ad altri tipi di prodotti già massicciamente utilizzati sulle linee fredde. In particolare le schiume poliuretaniche, supportate da rivestimenti protettivi sempre più tecnici, hanno progressivamente sostituito gli isolanti inorganici offrendo prestazioni migliori con ingombri (spessori di isolamento) e costi decisamente inferiori.

Cambiare il design di un sistema già funzionante non è per niente facile quindi i primi passi sono stati fatti lasciando invariati i disegni e procedendo a sostituire gradualmente i materiali. Grazie quindi alla collaborazione con DUNA nel 2002 la prima variante di un Land storage tank è andata on stream.
A seguito di una intensa campagna di test e di prove full scale la prima cisterna LNG con corner protection in PIR è stata quindi progettata e messa in opera.
L’impianto “pioniere” è stato quello del Sines in Portogallo per il quale DUNA ha fornito il CORAFOAM®  bassa densità in pannelli preformati pronti per la messa in opera, nonché l’adesivo poliuretanico bicomponente DUNAMIX™ per il fissaggio dei pannelli alla parete della cisterna.

Rivestito nei punti critici, in corrispondenza dei punti di saldatura, con un tessuto di fibra ceramica, il PIR è stato successivamente rivestito con cladding metallico ad ottenimento di una corner protection formalmente equivalente alla precedente ma con il grande beneficio di un migliore isolamento e quindi maggiore efficienza e tenuta del contenimento del leakage.

La sostituzione del materiale è stata effettuata senza modificare le dimensioni della protezione; nonostante questo, il risparmio dell’operazione è stato dell’ordine del 50%.

Su un serbatoio anche di grandi dimensioni il corner protection non incide significativamente come costo; tuttavia, il buon esito dell’operazione ha aperto la strada ad un’analisi approfondita di tutto l’impianto, incluso il fondo della cisterna dove il vetro cellulare, pur performando egregiamente, non si è dimostrato molto versatile in termini di miglioramento delle performance rimanendo sostanzialmente uguale nel tempo.

Le schiume poliuretaniche invece essendo estremamente versatili sia da sole che legate con fibre minerali a formare compositi sembra essere l’elemento di forza per una rivoluzione della tecnologia di contenimento del LNG soprattutto in vista delle nuove destinazioni d’uso in studio.

Una particolare attenzione va soprattutto a due classi di nuove applicazioni di LNG: il bunkering, cioè l’utilizzo di LNG come fuel su grandi navi (cruise ships, container ships, etc.) e di conseguenza la costruzione di piccoli impianti di stoccaggio lungo le coste per rifornire queste flotte di navi “green” a basse emissioni.

Si tratterà quindi di costruire serbatoi di piccola taglia (miniaturizzazione) per ridurre l’impatto ambientale e renderli super efficienti. Di nuovo quindi l’isolamento sarà al centro dell’attenzione e DUNA sta già studiando soluzioni di supporto alla rivoluzione tecnologica in corso.
A seguito del progetto del Sines, molti altri progetti hanno visto l’utilizzo del PIR per il corner protection, questi i principali:

– Gate LNG  (Olanda)
– Reganosa LNG e Huelva LNG (Spagna)
– Snøvit LNG (Norvegia)
– Skikda LNG (Algeria)

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Giu 25 2013

DUNA-Corradini fornisce materiali per l’isolamento

Category: AutoRss @ 13:25

Sono recentemente cominciati i lavori di isolamento nell’impianto di rigassificazione di Dunkerque, situato nel nord della Francia, a 25 chilometri dal confine con il Belgio, ai quali DUNA-Corradini partecipa con la fornitura di vari materiali per l’isolamento e la costruzione.

L’impianto di Dunkerque è uno dei maggiori progetti LNG attualmente in fase di costruzione in Europa; la sua costruzione è  iniziata a Settembre 2011 ed una volta terminato, nel 2015, sarà il più grande impianto di rigassificazione dell’Europa continentale, con una capacità di 13 miliardi di metri cubi (quasi il doppio dei terminal attualmente esistenti in Europa).

Dunkerque LNG, nominato “Progetto dell’Anno” alla Conferenza Europea del Gas che si è tenuta a Vienna dal 28 Gennaio al 1 Febbraio 2013, costituisce un nuovo fondamentale terminal per l’importazione del gas naturale liquefatto tramite navi gasiere, costituendo un vantaggio sia per i produttori, che potranno scegliere di fornire da lì sia il mercato francese che quello belga, che per gli acquirenti, che avranno maggiori possibilità di diversificare gli acquisti di gas.

Una volta in funzione, Dunkerque processerà infatti circa il 20% del fabbisogno di gas di entrambi i paesi, giocando un ruolo importantissimo per assicurare la continuità delle forniture all’intera Europa e consolidando l’integrazione di questi due mercati con le forniture di gas provenienti da Nord e da Est.

Le società di ingegneria coinvolte sono la Cofiva Ingégnerie e la LNG Dunkerque. Le società appaltatrici sono Techind-Sener ed Entrepose, mentre tra i diversi applicatori coinvolti, spicca la società Prezioso Technilor, leader nel settore dell’isolamento industriale.
Dunkerque LNG  è il progetto gemello di un altro impianto, Gate LNG situato a Rotterdam, in Olanda, inaugurato nel 2011 e realizzato dallo stesso consorzio di società, ed a cui DUNA-Corradini ha partecipato con rilevanti forniture di speciali materiali isolanti per la coibentazione delle linee di criogenia spinta (-165°C). 

L’avanzamento dei lavori è perfettamente in linea con il piano di esecuzione previsto e DUNA-Corradini è attualmente coinvolta sul progetto con la fornitura di prodotti di isolamento: in particolare, saranno utilizzati il DUNAPOL™ SPINPIPE, sistema poliuretanico per il pre-isolamento delle tubazioni che coibenterà le jetty lines del Terminal, e pannelli “tailor made” di poliuretano espanso CORAFOAM® con adesivi poliuretanici DUNAPOL™ AD per la protezione degli angoli delle cisterne di stoccaggio del gas naturale liquefatto (LNG).

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Giu 11 2013

Terminata la partecipazione di DUNA-USA e DUNA-Corradini

Category: AutoRss @ 10:13

L’esposizione e la serie di conferenze “LNG 17” tenutesi nel George R. Brown Convention Center, Houston dal 16-19 aprile 2013 nonché le attività successive ad esse di ringraziamenti e contatti sono ormai terminate.
La serie di eventi collegata all’avvenimento LNG 17 è considerata il più importante evento mondiale relativo al mondo del gas naturale, ed è l’unico momento organizzato appositamente dall’industria LNG per l’industria dell’LNG. LNG 17 è stato il più grande evento mondiale del gas di quest’anno, ed ha attirato ruoli chiave ed esperti del settore del gas da tutto il mondo.


Migliaia di professionisti del settore provenienti da oltre 80 paesi hanno partecipato alle conferenze ed all’esposizione record di 200.000 metri quadrati, attirando migliaia di visitatori professionisti. Il programma delle conferenze è stato ampliato del 40%. 

Il più grande evento di LNG del mondo si verifica solo una volta ogni tre anni e la crescita del settore non accenna a diminuire, anzi, raddoppia ogni 8-9 anni e diventa fondamentale mantenersi aggiornati sugli sviluppi.


Le promotrici le organizzazioni internazionali del settore sono stati l’Unione Internazionale del gas (IGU), il Gas Technology Institute (GTI) e l’Istituto Internazionale del Freddo (IIR, International Institute of Refrigeration).L’American Gas Association (AGA) è stata l’associazione ospite per questo evento.

DUNA-Corradini e DUNA-USA hanno presentato non solo la loro gamma di schiume poliuretaniche e poliisocianurate, già approvate dalla maggior parte delle società di Engineering, ma anche una speciale linea di adesivi e formulati (anche per il pre-isolamento delle tubazioni) specificatamente sviluppati per il settore criogenico. 


Nel ringraziare tutti coloro che hanno partecipato LNG 17 e che hanno contribuito a renderlo un successo, non possiamo non menzionare il ruolo di DUNA-USA, che per la prima volta si affacciava come nuovo player nel mondo dell’isolamento criogenico, e che ha offerto la sua preziosa collaborazione per l’organizzazione in loco.  

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Mag 21 2013

CORAFOAM® P 20 HA OTTENUTO LA CERTIFICAZIONE ASTM C 591

Category: AutoRss @ 13:39

Il materiale DUNA-USA CORAFOAM® P 20 ha pienamente ottenuto la certificazione di conformità allo standard ASTM C 591 (“Standard Specification for unfaced preformed rigid cellular polyisocyanurate thermal insulation”).
Il certificato è stato rilasciato da Radco, Long Beach, California, un laboratorio esterno riconosciuto a livello internazionale.
Lo Standard ASTM C 591 è molto simile alle specifiche CINI utilizzate in Europa, e determina le proprietà termiche di un materiale oltre che a quelle fisiche; tra queste il range di temperature di esercizio, la stabilità, il comportamento al fuoco,  l’emissione di fumi, ed è applicato e richiesto nella maggior  parte delle applicazioni industriali e commerciali.
La gran parte delle società di engineering richiede questo standard per le proprie valutazioni sul materiale da applicarsi in tutte le installazioni criogeniche.
Come diretta conseguenza, il nostro materiale ha potuto competere ed è stato utilizzato nel progetto EAGLE FORD PROJECT, in Yoakum, Texas, un impianto per la liquefazione del gas che andrà a servire le linee di trasmissione locali per il mercato del sud e centro sud del Texas.
Le società coinvolte nel progetto sono:
– Enterprise Products Partners, una società pubblica per il commercio del gas situata a Tulsa, Oklahoma, che possiede tubazioni sia su terra che in mare aperto e opera con NGL e Petrolio (25 impianti di liquefazione del gas).
– Insulation Products che compra il prodotto per tagliarne coppelle isolanti e segmenti
– Control Insulation Solutions, situata a Crosby, Texas, il contraente che andrà ad installare il CORAFOAM® P 20.
Fieri di questo ultimo successo dei nostri materiali CORAFOAM®, ci aspettiamo un’ulteriore crescita della presenza del nostro materiale CORAFOAM® P 20 negli impianti criogenici americani e ci congratuliamo con i nostri tecnici e con la nostra forza vendite.

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Mag 21 2013

CORAFOAM® PB 50 M1 HC COIBENTA ARZEW LNG

Category: AutoRss @ 13:39

11.500 m3 del nostro materiale CORAFOAM® PB 50 M1 HC saranno utilizzati per ricavare coppelle, curve e accessori che andranno a coibentare le tubazioni del blocco principale dell’impianto di liquefazione del gas naturale di Arzew, in Algeria.
Il progetto ha la finalità di realizzare una stazione di liquefazione del gas che, una volta liquefatto alla temperatura di -165°C  verrà poi spedito su navi cisterna gasiere, principalmente dirette verso i terminali di ricevimento Europei e Americani.
Le società coinvolte in questo enorme progetto sono:
– SONATRACH, il committente finale, società leader in Algeria per produzione e vendita di idrocarburi, (equivalente all’italiana ENI).
– SAIPEM e CHIYODA, le società di engineering che si occupano dell’ingegneria del progetto e ne curano l’esecuzione. Le società di engineering hanno l’importante compito di specificare i produttori ed i materiali approvati.
– CAPE PLC, l’applicatore, che taglia coppelle dai nostri blocchi e le mette in opera, realizzando tutto l’isolamento dell’impianto. CAPE PLC è la società che ha proposto il materiale DUNA per la coibentazione dell’impianto.
La fornitura di materiale per questo progetto è in blocchi in quanto l’applicatore dispone di attrezzatura e possibilità di tagliarli sul posto, ottimizzando quindi i costi e favorendo l’inserimento sul progetto di manodopera locale ed è stata recentemente terminata. 
Il materiale CORAFOAM® PB 50 M1 HC, ormai approvato da tutte le più importanti società di engineering è stato selezionato per questo progetto grazie a diversi elementi qualitativi e pratici:
– l’elevata altezza dei blocchi (720 mm), superiore a quella dei concorrenti accreditati, che consente di avere minori sfridi riducendo sprechi e costi per la gestione dei rifiuti
– la flessibilità della produzione e dei ritmi di DUNA-Corradini S.p.A, che, con un minimo preavviso, è stata in grado di raddoppiare le consegne in particolari fasi del progetto facendo così fronte con tempismo e capacità di reazione alle esigenze di lavorazione del cliente.
– la logistica favorevole, data dalla prossimità dell’Italia all’Algeria, ed una conseguente ottimizzazione dei costi di trasporto.
Anche per questa fornitura facciamo i nostri complimenti ai nostri uomini di vendita per il loro lavoro, ed ai nostri tecnici per la realizzazione della messa a punto di questo materiale, leader indiscusso nell’ambito delle applicazioni in ambito criogenico in tutto il mondo.

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